在“双碳”战略和“数字浙江”目标指引下，紫光股份旗下新华三集团积极探索具有中国特色的双碳演化路径，在紫光股份智能工厂的数字化/绿色化转型进程中，联合集团优势力量，集结行业生态资源，以新华三数字大脑为核心底座，整合物联、视频、5G、云计算、大数据、AI、工业互联网等最新技术能力，形成数字化双碳智慧平台，并从产业层、企业层、园区层三层实践电子行业全面双碳数字化管理，打造国内领先的工业4.0样板点，最终实现“智能工厂”解决方案的产品化。旨在赋能电子产业链相关企业及园区的零碳数字化转型。

产业层：首创iCM模式，产业链双碳协同优化

在产业链整体监管方面，新华三在2013年就开始首创探索出iCM（智能协同制造）模式做产业链数字化转型。转型依托新华三工业数字大脑设计，用以支撑起紫光股份智能工厂的整个供应链的管理和价值链的管理。在价值链的角度，通过新华三工业数字大脑全面打通研发、测试、供应链、销售、服务全链路；供应链的角度类似，从原材料的采购、工厂、物流发运实现全面打通。通过这个两轴的协同打通，来建造起新华三的整个工业数字大脑。

在网络化协同方面，为了实现全局把控供应链碳排放，提高供应端效率和柔性，新华三打造了一个端到端的、可覆盖交付、生产和质量工艺管理等方面的工业数字大脑，通过这个大脑打通了紫光股份智能工厂与多个合作厂家的互联互通。基于工厂网络实现与合作厂家的网络化协同，将设备信息、加工过程信息，质量信息，工艺信息，物流信息回传到工业数字大脑进行数据分发与分析处理。同时自建的质量管理系统、计划管理平台、供应商交互平台等相关智能制造IT系统，同合作厂家的采购、计划、生产、交付等业务系统实现了自动化实时对接，高效共享生产计划、采购需求、库存信息、工艺文件等信息，从而实现敏捷、协调、协作的3A供应链运作，让整个端到端供应链运作的可视透明。这个大脑为产业链上下游的碳足迹、制定减排目标、规划行动方案等措施奠定了基础，后续将在此基础上逐步通过采购绿电降低自身的能耗以外，和客户及材料供应商一起导入低碳设计，减少硬件功耗、提高材料循环使用比例等也是主要的努力方向。最终和品牌商、客户一起逐步协同实现产业链碳中和目标。

在数字化设计方面，通过产品数字孪生，实现在设计阶段进行虚拟可制造性验证，提前识别产品设计问题。具有自主知识产权的机电一体化设计系统，实现多业务的协同设计和自动化设计，缩短25%产品开发周期，降低80%由于设计引起的产品严重问题，减少由于产业链设计异常所产生的能源和打样材料的浪费。

在个性化定制方面，实现需求从最前端配置器NHCT端到最后端工厂产线的无缝传递，系统自动校验配置准确性，确保配置可生产实现需求自动化传递与准确性检查。定制化信息实现产线无感知调用，无需人工干预，实现无感换线；支持少至1台，多至上万台的灵活批量；自动解析装配要求，无需工厂PE对订单配置做解读；并通过引导式图形化界面指导作业员装配，减少质量隐患。柔性制造的产线将换线所浪费的各类资源和时间降到最低。　　　

企业层：精益求精，企业践行绿色运营

在产线设计方面，通过设计精益化，设计立库打破楼层限制，储位最大化，利用U型线体和穿层物流，提高周转效率；通过仓储物流精益化，从立库→多穿库→环形库→AGV物料按需精准配送，物流自动化运作效率成倍提升；通过生产精益化，行业首创全自动服务器主板组装线，实现从SMT单板生产→单板组装测试→整机装配测试→包装的自动化生产，自动化率业界领先。这样通过每个环节的精益运营将工厂整体的能耗运营成本降到最低。

在绿色生产方面，工厂设备通过各种边缘节点接入到本地云上，被采集的数据在云端汇总分析，在智能算法的加持下，管理员可以实时精准地掌握工厂的运营状态。在整个平台上能够同时支持传统的和云智原生的应用，可实现双碳应用的敏态智能开发。在数字化、全连接、自动化、智能化等几个方面的能力取得了领先行业的地位。以数字化转型驱动生产方式变革，采用工业互联网、大数据、5G等新一代信息技术提升能源、资源、环境管理水平，深化生产制造过程的数字化应用，实时洞察产线的产量能耗效率分析，并通过数字化闭环的方式高效处理生产异常、设备异常造成的能源浪费和停机停产浪费，践行绿色制造。

在企业管理方面，建设了一套基于智能架构的工厂治理云图系统。它能支持业务自定义的扩展模式，支持私有云、公有云以及混合部署方式，能将工厂所有数据集中管理。支持业务场景化、可视化实时展现，现场感强，提升企业整体形象。通过数据采集、大数据模型、预测模型，对工厂数据进行立体实时分析，对未来业务场景进行模拟，各类碳数据一体化掌握。对厂区内的建筑、空调系统、电气系统、给排水系统、用能设备、交通、充电桩、道路照明、绿化碳汇等碳排放重点要素进行数据汇总梳理，并构建碳排放数据分析体系和碳排放核算方法，提出将各领域碳排放导入碳排放管理平台的数字化标准导则，为后续产业链优化提供方法支持和体系框架。企业云图提供分层视图，建立可视化、可量化模型，企业董事长、运营团队、执行团队等各类人群都可以根据自己的职责获得相应的监控数据。系统通过策略配置和解决方案建模，实现数据自动流动和流程自动推送，为决策管理提供参考依据，降低运营风险。推动企业内部协同双碳解决方案执行及问题高效闭环处理。

在IDC数据中心方面，在暖通系统中，空调采用更节能的带氟泵系统的风冷直膨精密空调。在电气系统中，采用照明系统采用LED灯具使照明系统更节能。通过UPS采用高效能UPS设备，UPS的效率达到95%以上；在装修系统中，封闭外窗，减少机房内冷量损失，同时阻隔室外环境热量传递至室内，减少空调制冷负荷。在机房运维方面，通过数字化的运维服务平台，问题高效闭环处理，通过“一事一档一处理”的原则，快速解决数据中心异常，最大程度上避免了由于机房异常导致的设备损坏和能耗浪费。

园区层：构建双碳底座，引领园区绿色变革

新华三以搭载高可靠的云基础架构平台的绿洲平台为核心，一方面集成物联、视频、大数据、AI等新ICT能力；另一方面通过融合集成平台、数据运营平台与应用开发平台提供数据集成与运营能力，提供应用开发工具，例如碳相关专题库&主题库，赋能行业敏捷创新。

绿洲平台南向通过可靠的园区网络，集成和对接园区各弱电子系统及业务子系统，可实现园区子系统的数据融合及协同高效运营，北向对接园区智慧类业务应用，为应用开放标准规范的数据&业务服务。通过园区平台可对园区内水电、光伏、储能等各种分布式电源的运行特点、负荷变化情况等，制定不同运行策略优化协调各分布式电源的运行，并对依托零碳操作系统的历史能源使用数据实现用能策略优化。同时，基于用能的历史数据、用能场景和天气气候，园区借助绿洲·能源管理平台，优化迭代算法，实现用能策略优化，动态调整园区室内空调和照明用量，供需匹配。

在新能源方面，利用新能源技术和储能技术，改善厂区碳排放现状并减少能源支出。在紫光股份智能工厂实施光伏工程，根据工厂可用屋顶面积进行屋顶光伏铺设，光伏铺设面积1万平米，装机容量1000KW，实现电力自发自用，并利用余电上网，使屋顶利用率最大化。发电量100万千瓦时/年，经济效益约1600万元。年度减少CO2排放990吨。

在储能方面，储能容量约为500千瓦时，厂区合理利用峰谷差价，日度两充两放，削峰填谷，降低厂区能源支出，反哺国家输送电平衡，实现工厂能源经济效益最大化，辅助系统设计保证储能安全同时结合能源技术，使得能源经济效益最大化。

新华三率先通过在紫光股份智能工厂开展数据驱动的双碳实践，树立电子行业标杆，通过产业层、企业层、园区层三层的构建解决方案，并将以模块化自由组合的方式对外输出方案能力。对于电子行业相关园区及企业乃至其他行业落实“双碳”战略，实现高质量发展具有重要的意义。